Die Fertigung von Container-Dieselgeneratoren ist weit mehr als eine einfache Montage; es handelt sich um einen komplexen Prozess, der Präzisionsmechanik, Elektrotechnik und Systemintegration vereint. Der Kernprozess umfasst die gesamte Wertschöpfungskette von der Bearbeitung der Kernkomponenten bis zur Endmontageprüfung.
Die Produktion beginnt mit der Präzisionsbearbeitung der Kernkomponenten. Die wichtigsten Motorkomponenten, wie beispielsweise der Zylinderblock, erfordern hochpräzise Gussverfahren zur Herstellung von Rohlingen. Diese werden anschließend mit CNC-Werkzeugmaschinen wie Bohren, Fräsen und Drehen bearbeitet, um höchste Maßgenauigkeit zu gewährleisten. So muss beispielsweise das Spiel zwischen Kolben und Zylinderwand auf wenige Prozent eines Millimeters genau eingehalten werden. Die Fertigung der Kernkomponenten des Generators ist ebenso entscheidend. Der Statorkern besteht aus gestapelten Siliziumstahlblechen, die Statorwicklung aus hochreinem Kupferdraht, der mit Isolierfarbe imprägniert ist. Der Rotor muss nach der Montage dynamisch ausgewuchtet und kalibriert werden, um Vibrationen und Geräusche zu minimieren.
Nachdem die Komponenten fertiggestellt sind, beginnt die Endmontage. Die Verbindung von Motor und Generator ist eine heikle Angelegenheit: Sie werden über eine hochsteife gemeinsame Basis mittels elastischer Kupplungen oder direkter Flanschverbindungen zusammengefügt. Bei Containeraggregaten umfasst der Produktionsprozess außerdem die Installation des montierten Generatoraggregats in einem kundenspezifischen Außencontainer. Systeme wie automatische Ölversorgung, Stromverteilung, Geräuschdämpfung, Brandmeldeanlage und eine Parallelsteuerungsplattform werden intern integriert, wodurch eine modulare Notstromplattform entsteht. Der Montageprozess folgt strengen Vorgaben, von der Vorbereitung über die Komponentenmontage und die Endmontage bis hin zur Nachkontrolle und Justierung. So werden die korrekte relative Position und Passgenauigkeit jeder Komponente sowie die Dichtheitsprüfung sichergestellt.
Die Unterstützung für optimierte Prozesse liegt in der durchgängigen Prozessqualitätskontrolle, die den gesamten Prozess von der Rohmaterialprüfung (IQC) bis zur Endproduktprüfung (FQC) abdeckt. Moderne Produktionsstätten nutzen Prüfgeräte wie Koordinatenmessgeräte. Die montierte Einheit muss strengen Tests unterzogen werden, darunter Isolationsprüfung, Inbetriebnahmeprüfung, Prüfung der automatischen Schutzfunktionen und Dauerbetriebsprüfung bei Nennleistung, um ihre Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Containerisierte Einheiten erfordern zudem seismische Analysen, üblicherweise mittels Finite-Elemente-Modellierung und anderer computergestützter Analysemethoden, um die Sicherheit ihrer Struktur unter seismischer Belastung sicherzustellen.
Führende Produktionsstätten beschränken sich nicht nur auf die Fertigung, sondern betreiben auch kontinuierlich Forschung und Entwicklung sowie Verbesserungen, wie beispielsweise die Optimierung der Turboladerabstimmung, der Kühlsysteme oder die Anwendung neuer Technologien, um sicherzustellen, dass Produktionsprozesse und Produkte kontinuierlich weiterentwickelt werden können und wettbewerbsfähig bleiben.
